發布日期：2020年2月21日

　　圖1為鋼管管帽零件圖，材料為20鋼。技藝要求:零件的最小壁厚應不小於3. 45mm。由圖可知、該零件屬於金屬厚板料的較深拉伸、零件口部的倒角可由機加工保證。因此如何保證零件拉伸後的最小壁厚不小於3.45mm是該零件沖壓工藝的難點。

 

圖1零件圖

　　2影響零件危險斷面變薄的因素

　　為了確保零件的最小壁厚不小於3. 45mm，開始時采用2次拉伸工序，以減少每次拉伸時的變形程度。試製結果表明，影響拉伸時零件危險斷面拉裂和變薄主要因素依次為:①拉伸時的變形程度n1a;01}模圓角半徑;③材料性能;④模具間隙;⑤中間退火工藝;⑥酸洗工藝;⑦潤滑情況;⑧凸模圓庸半徑;⑨模具製造精度;⑩沖床滑塊運行速度等。

　　詳細改進措施如下:①在其它條件不變的情況下，減小零件變形程度後。零件危險斷面的變薄明顯變小;②增大凹模圓角半徑後。危險斷面的變薄減小，當凹模圓角半徑增大到R 16mm後，繼續增大凹模圓角半徑，對危險斷面的變薄影響不明顯;③材料性能對拉伸時的變薄影響也很明顯，通過用化學成分相當的國產20鋼，日本產S2UC,瑞典產S工S1412鋼進行拉伸，拉伸結果表明、用SIS}412材料拉伸時.零件危險斷面的變薄較小，用S20C材料拉伸時次之，用20鋼材料拉伸時零件危險斷面的變薄較大;④第一道拉伸工序後，增加中間退火工序，對下道拉伸工序的變薄有明顯改善。

　　3拉伸工藝方案的確定

      （1）采用多次拉伸時製件表面存在的品質間題。

　　采用二次拉伸成形時，由於第一道拉伸工序危險斷面有一定程度的變薄，第二道工序拉伸時，第一道拉伸工序的變薄部位會在第二次拉伸成形零件的表面留下一圈明顯的印痕，無法消除，影響零件外觀品質。只有采用一次拉伸成形，才能解決這一同題。

　　（2）拉伸工藝及所采取的措施。

　　由理論計算可知，加上修邊余量後的零件展開尺寸為 81mm通過調試，發現減小修邊余量(即減小毛坯直徑)後，機加工也能保證零件高度尺寸，毛坯的實際尺寸可減為79mm。這樣，由於材料相對厚度以tD /*100= 5. 06,零件拉伸系數m=d/D=42/79= 0.53，查表可知，零件能夠一次拉伸成形。通過采取以下措施，成功地拉伸出了該零件，使零件品質達到了圖紙要求。所采取的措施如下:

    a，采用負間隙拉伸.使零件危險斷面在拉伸開始時受到擠壓力，提高其變形抗力。

    b.對凹模進行滲氮處理，提高凹模工作表面的硬度和光潔度.防止材料流動時拉傷凹模而增大拉伸力，便於材料流動。

    c.增大凹模圓角半徑、便於材料流動，凹模圓角半徑增大到R 25mmo

    d.選擇合適的潤滑劑。在使用中選擇了10號潤滑劑，這種潤滑劑的特點是能承受很大的壓力。

    e.減小滑塊運行速度。對沖床的傳動機構進行減速改造，使拉伸成形時沖床滑塊的運行速度減慢，有利於防止零件危險斷面的變薄。

    f，在凹模的側壁策劃了一種專用剛性退料機構。實踐證明，零件抱緊凸模的力很大。這種退料機構的工作比較穩定、可*。它的好處是:防止零件隨凸模帶出時對模具和零件的二次劃傷;零件可直接從沖床工作臺上漏下，操作方便。